Joc de gruix a alta temperatura i alta pressió: com guanyen la confiança dels enginyers de l’intercanviador de calor de la placa amb les plaques 0.

Factor de pressió
Li Ming va considerar primer l'efecte de la pressió sobre el gruix de la placa. Segons l'experiència de la indústria, quan la pressió de treball convencional és inferior a 1. 0 mPa, el gruix de la placa sol ser 0. 5mm. Tanmateix, la pressió de funcionament requerida pel client és tan alta com 1,5MPa, cosa que significa que una placa {{6}. Li Ming va decidir augmentar el gruix de la placa a 0. 6mm per fer front a l'entorn d'alta pressió. Factor de temperatura A continuació, Li Ming va analitzar l'impacte de la temperatura. La temperatura de disseny requerida pel client és de 18 0, que és molt superior a la temperatura de disseny dels intercanviadors de calor de la placa convencionals (normalment no més de 150 graus). En un entorn d’alta temperatura, una placa de 0,6 mm encara pot no satisfer les necessitats d’operació estable a llarg termini. Li Ming va consultar informació rellevant i va trobar que per a condicions de temperatura alta i alta pressió, normalment és necessari seleccionar un intercanviador de calor completament soldat amb un gruix de placa de fins a 1 mm. Tot i això, aquest disseny augmentarà significativament els costos i pot reduir l’eficiència de l’intercanvi de calor. Factors de corrosió
Finalment, Li Ming va considerar la corrosivitat del medi. El medi utilitzat pel client és un àcid fort, que posa més requisits a la resistència a la corrosió de la placa. En condicions d’aigua d’aigua ordinària, aigua d’oli i aigua de vapor, un gruix de placa de 0. 5mm és suficient per satisfer les necessitats, però en un entorn àcid fort, es pot corroir ràpidament una placa 0. Li Ming va decidir augmentar el gruix de la placa a 0. 7mm i seleccionar un material més resistent a la corrosió per ampliar la vida útil de l'equip. Després d'una consideració completa, Li Ming va proposar una solució de compromís: utilitzeu un gruix de placa de {{1 0}}. Això no només garanteix la resistència i la resistència a la corrosió de l'equip, sinó que també té en compte l'eficiència de l'intercanvi de calor. El nou disseny va ser reconegut pel client. Tanmateix, quan va enviar el disseny al client, el client es va posar en dubte: "La placa 0. Li Ming es va adonar que confiar exclusivament en càlculs i simulacions teòriques no era suficient. Va decidir realitzar proves reals i va fer diverses mostres de plaques de diferents gruixos, que es van provar a alta temperatura i alta pressió al laboratori. Els resultats van mostrar que la placa {{22}. Per optimitzar encara més el disseny, Li Ming va decidir adoptar la idea de materials compostos. Va afegir una capa de recobriment resistent a alta temperatura a la superfície de la placa de 0,6 mm, que no només va millorar la força, sinó que també va mantenir l'eficiència de l'intercanvi de calor. Finalment, després de moltes proves i millores, el nou disseny va ser reconegut pel client. Uns mesos després, es va utilitzar la nova generació d’intercanviadors de calor de plaques a la planta química i els resultats de funcionament van superar amb escreix les expectatives. Li Ming, de peu al taller, va mirar els equips que funcionava normalment i va sentir una sensació de realització. Sabia que aquest èxit no només es va deure a la selecció del gruix de placa adequat, sinó també a la solució de problemes pràctics mitjançant l’anàlisi i la millora sistemàtica.